Impulsores de la bomba de lodo de Naipu Factory

Las bombas de suspensión también se usan ampliamente para la eliminación de cenizas de las centrales térmicas. Otras áreas donde se utilizan bombas de suspensión incluyen la fabricación de fertilizantes, la recuperación de la tierra, la minería por dragas y el transporte a largo plazo de carbón y minerales.

El aumento del enfoque global en las limitaciones ambientales y de energía ciertamente generará usos mucho más amplios para el bombeo de la suspensión en los próximos años.

Las piezas húmedas de la bomba de la lana son directamente conexión con lloses, son muy cruciales para la vida útil. Las piezas humedecidas incluyen impulsor, revestimiento de volumen, garganta, inserto de revestimiento de placa de marco, revestimiento de placa de cubierta, revestimiento de placa de marco y carcasa, etc., estas piezas son componentes fácilmente desgastados porque funcionan bajo un impacto de larga data de lloses abrasivos y corrosivos en el sitio. . Para la larga vida útil de las partes de la bomba, el material juega un papel importante aquí.

La selección del tipo de materiales que se utilizarán para aplicaciones de bombeo de lodo no es un procedimiento preciso. El procedimiento primero debe explicar todos los factores (características variables) de la suspensión particular. El procedimiento debe tener en cuenta las restricciones impuestas por las siguientes:

1. Tipo de bomba de lechada,
2. Velocidad de la bomba de lodo,
3. Opciones dentro del rango de los modelos disponibles.

Los datos básicos necesarios para hacer una selección del tipo de material es:
1. El dimensionamiento de partículas de los sólidos a ser bombeados,
2. La forma y la dureza de estos sólidos, y
3. Las propiedades corrosivas del componente [líquido "de la suspensión a bombear.

La selección de material para los revestimientos e impulsores de la bomba está hecha de dos tipos básicos de materiales:
1. Aleaciones cromadas altas (A05, A07, A12, A21, A33, A49, A51, A61, A68)
2. caucho natural o elastómeros (R08, R24, R26, R33, R55, R56, S01, S02, S12, S21, S31, S42, S45, S51)
3. Poliuretano (U01, U02, U38, U15A)
4. Cerámico

Aleaciones cromadas altas
Las aleaciones de fundición resistentes al desgaste se utilizan para revestimientos e impulsores de la bomba de suspensión donde las condiciones no son adecuadas para el caucho, como con partículas gruesas o afiladas, o en tareas que tienen altas velocidades periféricas del impulsor o altas temperaturas de funcionamiento.

Elastómeros de caucho natural
Caucho natural
1. Excelente resistencia a la erosión para revestimientos (contra sólidos de hasta 15 mm), pero limitado a partículas de tamaño de 5 mm para impulsores.
2. puede no ser adecuado para sólidos con bordes muy afilados.
3. puede dañarse por sólidos o basura de gran tamaño.
4. La velocidad periférica del impulsor debe ser inferior a 27.5 m/s, para evitar la descomposición térmica del revestimiento, adyacente al borde exterior del impulsor. (Están disponibles formulaciones especiales para permitir velocidades de hasta 32 m/s en ciertos casos).
5. inadecuado para aceites, solventes o ácidos fuertes.
6. inadecuado para temperaturas superiores a 77 ° C.

Elastómeros sintéticos: neopreno, butilo, hipalon, viton A y otros
Estos se utilizan en aplicaciones químicas especiales en las siguientes condiciones:
1. No es tan resistente a la erosión como el caucho natural.
2. Tener una mayor resistencia química que el caucho natural o el poliuretano.
3. Generalmente permite una temperatura de funcionamiento más alta que el caucho natural o el poliuretano.

POLIURETANO
1. Utilizado para revestimientos laterales de la bomba, donde la velocidad periférica del impulsor es superior a 27.5 m/s, (y excluye el uso de caucho estándar) y se usa para impulsores donde la basura ocasional puede dañar un impulsor de goma.
2. La resistencia a la erosión es mayor donde la erosión es de un tipo de lecho deslizante en lugar de uno de impacto direccional. (Ver Figura 2-2).
3. Tiene menos resistencia a la erosión a los sólidos finos que el caucho natural. Tiene una mayor resistencia a la erosión a partículas de borde afilado grueso que el caucho natural, en algunas circunstancias.
4. Iniciable para temperaturas superiores a 70 ° C y para ácidos y álcalies concentrados, cetona, ésteres, hidrocarburos clorados y nitro.

CERÁMICO
La mayor característica de las piezas de la bomba de lodos de cerámica es tanto resistente al desgaste como a la corrosión, y el rendimiento es mucho más alto que la bomba forrada de metal y la bomba forrada de goma.
A través de muchas pruebas y retroalimentación de datos en la planta de concentración de metales durante muchos años, la vida útil de la bomba de suspensión de cerámica es generalmente de 3 a 6 veces la de la bomba de aleación de cromo alta en la misma condición de trabajo, y el precio del material de carburo de silicio es más bajo que El de acero de alto cromo, acero dúplex, etc., por lo que la bomba de lechada de cerámica en los precios de las materias primas en comparación con la aleación de primera clase también tiene una gran ventaja económica.
1. Resistencia a la corrosión
A diferencia de las bombas de metal, los componentes de extremo húmedo de la bomba de cerámica (impulsor, arbusto de garganta, inserto del revestimiento de placa de marco, voluta) se componen principalmente de materiales no metálicos inorgánicos de carburo de silicio, con excelente resistencia ácida y álcali, resistencia a la oxidación.
2. Resistencia al desgaste
Las partes del extremo húmedo de la bomba de la suspensión producirán el desgaste correspondiente, mientras que la transferencia de los medios contiene partículas sólidas. La estructura cristalina del carburo de silicio es similar a la del tetraedro de diamantes. Es un compuesto principalmente unido por unión covalente. Su dureza es solo superada de Diamond.
3. Resistencia al calor
Debido a que el material no es fácil de deformarse o corroerse cuando se calienta, probado por Tobee, la bomba de suspensión de cerámica se coloca en el líquido con la temperatura más alta de 120 ° C durante 7 días. Para la condición de trabajo general por debajo de 60 ° C, la cerámica de carburo de silicio puede satisfacerse por completo.
4. Resistencia a los choques
La resistencia al impacto de la cerámica de carburo de silicio tratada por un proceso especial puede alcanzar las 80 veces que la de la cerámica común, que puede usarse en la bomba de suspensión con gránulo sólido.